穿云破浪、逐梦伶仃。集海底钢壳沉管隧道、超大跨海桥梁、深水人工岛、水下枢纽互通于一体的跨海集群工程——广东省深圳至中山跨江通道（以下简称“深中通道”）6月30日通车试运营。

　　作为粤港澳大湾区又一世界级超级工程，创造十项世界之最的深中通道身怀哪些“独门绝技”，又将为全球交通高质量、可持续发展贡献哪些中国方案？6月26日，在第八届（2024）世界交通运输大会上，“国家卓越工程师”称号获得者、深中通道管理中心主任兼总工程师宋神友作题为《跨海交通集群工程高质量建设探索与实践》的主旨报告。

　　深中通道北距虎门大桥约30公里，南距港珠澳大桥约31公里，起自深圳机场互通立交，向西跨越伶仃洋海域，通过万顷沙互通与南中高速连接，止于中山市马鞍岛，与中开高速对接。项目全长24公里，设计使用年限100年。

　　宋神友介绍，深中通道面临工程建设条件复杂，钢壳—混凝土沉管隧道建造技术、海中大跨度悬索桥建造技术，海域深基坑、东人工岛施工安全风险，海洋环境结构耐久性问题，跨海通道运营安全风险六大挑战，是当前世界上综合建设难度极高的跨海集群工程。为此，深中通道管理中心创新应用“桥—岛—隧—水下互通”集群工程方案，为全球交通高质量可持续发展开启了新篇章。

　　宋神友认为，深中通道高质量建设可以归纳为四方面经验：提供一流服务、实现一流管理、形成一流技术、打造一流设施。

　　服务方面，采用合理的路线走廊、较高的技术标准及路网衔接方案，为高质量服务奠定基础。同时，本着功能优先原则，采用定向匝道为主的涡轮型机场枢纽水下互通立交方案；坚持建管养一体化理念，设置应急救援站、企业消防站、防灾救援指挥中心，以及构建完善的火灾报警系统、消防系统、泡沫水喷雾系统等，提高通道的服务保障水平及御灾能力；研发智能交通管控系统，提高通行能力，降低事故率，提高应急响应时间，实现横向平行通道间的流量动态平衡。

　　管理方面，为达成一流管理的目标，深中通道管理中心不仅制定了包括设计标准、耐久性标准、质量控制标准、验收标准等在内的30多项专用标准，支撑深中通道高质量建设，还实行了结构设计标准化，为工业化建造、装配化施工创造条件。实现了钢壳设计数字化，管理高度扁平化与透明化，并集聚国内最优资源，创建业主统筹管理下的互相竞争、借鉴、共享的建设新模式，通过管理创新，缩短工期10个月，创造了钢壳—混凝土沉管隧道安装精度和速度的世界纪录。

　　技术方面，深中通道管理中心以“中国制造2025”为契机，以提质增效为中心，全力推行“工业化建造、精益建造”，实现大型跨海通道智能建造。建立产学研用协同机制，探索了“有预研+真投入+先验证+再应用”的创新实践路径；提出钢壳—混凝土沉管隧道新型组合结构，从理论、构造到材料、工艺，再到检测、验评等，填补了全产业链空白；首创整体预制海中推出式接头装置与推出系统，与传统止水板法或整体吊装法相比，具有水下作业少、施工速度快、安全性高、自动化控制、工程造价优等特点；首次提出“大直径深层水泥搅拌桩（DCM）+块石振密”组合的智能海床加固技术，并将其首次成功应用于国内沉管隧道软弱地层基础处理，形成了沉管隧道DCM复合地基施工工艺指南和质量验评标准，填补了行业空白。

　　设施方面，成功研发国内首条沉管钢壳智能制造生产线，在国内首次实现大型钢结构智能喷涂、块体智能焊接，有效提升了质量及工效；在国际上首次研发自密实混凝土智能浇筑装备及系统，实现了一月一节的浇筑速度，并为混凝土浇筑品质提供保障，脱空控制优于国际水平；世界首制沉管管节智慧运输安装一体船，浮运工效提升4倍，有效降低了50公里长距离复杂航路8万吨级沉管浮运的安全风险，实现了8万吨级沉管40米水深毫米级安装精度，创造了安装速度及精度的世界纪录。