（记者瞿宏伦）日前，在建世界第一高桥——贵州六枝至安龙高速公路花江峡谷大桥（以下简称，大桥）合龙。记者了解到，大桥钢桁梁在生产时将数字化生产系统与数控设备紧密结合，实现大桥钢桁梁精准对接。

　　贵州花江峡谷大桥合龙。

　　花江峡谷大桥主桥共有93个钢桁梁节段，梁段总重量2.1万余吨，标准节段总重约215吨。钢桁梁主桁杆件整体节点孔群较多，连接关系复杂，孔群的制孔精度直接影响桥位安装进度及质量。

　　为此，技术人员采用了数字化BIM建模技术、设计可靠的工装设备、优化制孔工艺、三维数控划线钻孔等技术手段，为生产制作保驾护航。

　　中铁宝桥集团有限公司西南分公司大桥项目总工程师李召介绍，为提高生产效率，确保工期节点，项目团队采取“一桥三地”的生产制造模式，桁在重庆、自贡加工，横桁架以及附属在贵阳、自贡加工，加强前后场的沟通，保障生产配套，为大桥合龙奠定了坚实基础。

　　李召说：“钢桁梁制造中使用了正交异性钢桥面板U形肋双面熔透焊接技术、弦杆焊接变形控制及残余应力消除技术、数字化生产系统等创新技术及设备，这些新技术、新设备的使用，保证了钢桁梁制造的质量和效率。”

　　其中，数字化生产系统是通过在焊接设备上安装数据传输装置，数字化生产系统可以实时监控钢桁梁的制造过程，也能够对钢桁梁制造过程中的原材料和零部件进行有效管理。

　　“大桥横跨北盘江，山高谷深，且风大。”李召告诉记者，为了确保钢桁梁吊装精装度，在拼装过程中，项目还采用了工程和制造业3D测量智能工具，通过云扫描、智能建模和尺寸分析进行钢桁梁虚拟预拼，将钢桁梁最终的拼装精度控制在2毫米以内，让大桥钢桁梁实现了全桥0扩孔对接。