深中通道全长约24公里，是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的大湾区超级工程。其中，该工程钢桥面铺装作业规模达38万平方米，是目前世界上体量最大的环氧沥青铺装施工。不久前，深中通道中山大桥钢桥面单日铺装面积达到22300平方米以上，再次刷新了钢桥面热拌环氧沥青铺装的世界纪录。
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瞄准旱季施工“大作战”，智能设备显神通
“在光滑的钢板上进行沥青铺装，就如同在玻璃上粘贴橡皮泥，既要兼顾层间粘结、抗剪，又要确保承受荷载能力及耐久性。”保利长大深中通道项目S15标项目总工程师毛浓平介绍，深中通道钢桥面施工采用了钢桥面喷砂除锈、环氧富锌漆、两层环氧树脂粘结层、EA10铺装上下层等多种结构工艺，全过程6道工序5大结构层，厚度仅为6.5厘米，工艺标准要求和施工难度极高。
此外，据了解，由于路面施工的特殊性，深中通道钢桥面施工只能在无雨的天气下进行，因此38万平方米的沥青铺装作业，只能瞄准去冬今春及今冬明春两个旱季进行“大作战”。如何又快又好完成沥青铺装作业？毛浓平表示，关键靠智能设备与智能作业。
为了实现高效、优质完成施工目标，建设团队不仅对拌和设备进行了改造，还在国际上首次研发应用了环氧树脂智能涂刷系统，替代了传统的人工涂刷，单台效率达1500平方米/小时，功效提升了3倍—5倍，实现了防水粘结层材料的自动化生产和涂刷，施工效率和质量均达到世界领先水平。
在施工现场，记者只见运料车和压路机与多种智能装备有条不紊地配合，不一会儿光滑犹如黑缎的路面便已成型。“我们目前单日铺装面积可以达到20000平方米以上，最高可达25000平方米。”毛浓平表示，该项目将力争到今年4月份，完成中山大桥一侧15万平方米的钢桥面铺装任务，剩下23万平方米将于今年10月份开启施工，力争早日完成全线路面施工作业，为深中通道明年实现通车目标奠定坚实基础。
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开创全环节机械化、智能化施工先河
据悉，面对深中通道钢桥面铺装规模大、建造要求高，以及气候多变和高温、高湿、高盐外海环境的全新挑战，深中通道建设团队经过近9个月的筹划准备、三个试验段的技术数据支撑和经验积累，研发了环氧富锌漆智能喷涂系统、环氧树脂智能涂刷系统及环氧树脂自动称量投放系统三大系统，搭建了集动态视频、北斗定位等于一体的信息化平台，开创了全环节机械化、智能化施工的先河，极大提高了施工效率。
可以感受到，如今的基建项目早已不是简单的钢筋水泥堆砌。作为庞大复杂的超级工程，深中通道想要做到“风中穿针、海底绣花”，必须攻克一个个世界级难题。在此过程中，智能制造发挥着关键作用。
如在位于珠海牛头岛的深中通道沉管智慧工厂，建设团队自主研发的智能台车系统，将重达8万吨的钢壳沉管移运时间由原来所需的7天缩短至4小时；深中通道一个标准管节要浇筑2.92万方混凝土，没有合适的自密实混凝土和浇筑设备，建设团队同样自主研制智能浇筑设备，最终将一节沉管的浇筑时间减少到40天内，且脱空率低于万分之一点五；此前在伶仃洋大桥主塔的施工现场，项目自主研发了集混凝土智能浇筑与振捣、智能养护、部品调位、自动爬升及实时监控等多功能于一体的智能筑塔机，甚至在200多米的高空施工中实现智能制造，为工程建设提质增效。
