桥梁标准化施工指南
（试行版）
上海公路投资建设发展有限公司
上海沪申高速公路建设发展有限公司
2012年3月
前 言
本指南是在现行桥梁工程设计、施工、验收等相关标准、规范的基础上，总结我公司近年来公路桥梁工程建设实践经验和标准化管理推行成效编制而成。本指南根据上海市区域实际，着重从工序、技术、工艺和管理的角度，对现行规范、标准作进一步补充，并结合我公司在已建成公路项目中发现的质量建设问题，对公路桥梁工程的施工工序、技术、工艺和管理进行说明，旨在更有效地消除质量通病，提高施工管理水平，实现桥梁结构施工标准化，确保公路桥梁工程质量。
各参建单位必须认真执行本指南。为使其更符合公路建设实际和更有利于保证工程质量，希望各单位在实践中注意积累资料，总结经验，及时将发现的问题和修改意见反馈我公司，以便修订时参考。
目 录
第一章 总 则................................................................. 1
1.1 目的及适用范围.................................................... 1
1.2 编制依据.......................................................... 1
第二章 基 础................................................................. 2
2.1 钻孔灌注桩........................................................ 2
2.2 PHC管桩.......................................................... 3
第三章 下部构造.............................................................. 4
3.1 钢筋施工.......................................................... 4
3.2 模板施工.......................................................... 5
3.3 混凝土施工........................................................ 6
第四章 上部构造.............................................................. 7
4.1 预制梁场场地建设.................................................. 7
4.2 预制梁施工........................................................ 9
4.3 预制梁安装....................................................... 14
4.4 支架式现浇梁..................................................... 16
4.5 悬臂施工连续梁................................................... 17
第五章 附属工程施工......................................................... 18
5.1 混凝土防撞墙..................................................... 18
5.2 混凝土桥面铺装................................................... 20
5.3 伸缩缝........................................................... 21
第一章 总 则
1.1 目的及适用范围
1、目的
为总结上海公路投资（沪申高速公路）建设发展有效公司［简称“公司”，下同］近年来在公路桥梁建设和管理中的实践经验，进一步规范桥梁工程施工，提高现场建设管理水平，实现桥梁施工标准化，有效克服质量通病，促进公路桥梁施工质量再上新台阶，编制本指南。
2、适用范围
本指南适用于公司所有新建、在建公路工程项目桥梁工程施工管理。
1.2 编制依据
1、国家、工程建设标准化协会及交通运输部等工程建设标准主管部门发布的与公路桥梁工程相关的文件、标准、规范、规程和指南。
2、上海市公路工程安全质量监督站提出的相关要求及其有关施工管理技术文件。
3、本行业通行的和先进的工艺和管理方法。
第二章 基 础
2.1 钻孔灌注桩
1、建立现场测量控制网，准确放出桩位中心桩，做好标记并健全记录以备复核。
2、同一承台的所有钻孔灌注桩钢护筒必须按要求一次性埋设完成后方可开钻。对制作钢护筒的钢板，在普通作业场合及中小孔径条件下，其厚度要求不小于8mm；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，其厚度要求不小于12mm；同时，为增加钢护筒刚度，可在护筒上下两端和接头外侧焊加劲肋。所有护筒顶部均要求设置护筒盖。
3、作业现场必须设置泥浆循环及过滤系统，并配置容量合适且便于管理的泥浆箱，确保钻孔全过程泥浆不落地。
4、每个厂家的声测管必须外委检测，且不少于2次。
5、钢筋笼骨架必须在钢筋集中加工车间采用定型胎架进行制作，分节运输至钻孔现场后整体吊装就位，严禁在钻孔作业现场随意加工；单根桩钢筋笼骨架吊装分节不得超过3节，钢筋笼节段间要求采用直螺纹镦粗工艺进行连接。
6、钻孔至设计标高后须进行终孔检查（检查内容为：孔中心位置、孔深、孔径、倾斜度等），合格后进行清孔。清孔采用两次清孔，第二次清孔在吊入钢筋笼骨架后，利用导管进行。清孔后应进行沉渣厚度检测，合格后才能灌注砼。
7、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎混凝土轮型垫块，混凝土垫块半径不得小于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，纵向每隔2m设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
8、水下混凝土灌注用的导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。
9、钻孔灌注桩混凝土浇筑时，其初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于1.0m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡。按规范计算的基础上，应考虑一定的安全系数，一般φ800mm钻孔灌注桩的初灌量不得小于2.6m
3、φ1000mm钻孔灌注桩的初灌量不得小于3.5m
3、φ1200mm钻孔灌注桩的初灌量不得小于4.4m
3。
2.2 PHC管桩
1、对所有进场的PHC管桩须进行认真仔细的查验，测量其外径、壁厚、长度、弯曲度等有关尺寸，并p做好详细记录；同时，还须对桩身外观质量进行仔细查验，检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面混凝土是否坍落等情况。对进场查验后不符合规范要求的PHC管桩，一律退场，严禁用于工程实体。
2、按照设计配桩要求进行配桩，满足相邻桩接头位置错开1m以上。在同一个墩/台桩基中，同一水平面内的桩接头数不得超过基桩总数的1/4。每根PHC管桩的底桩均须配置相适应的桩靴。
3、沉桩前应在桩身全长范围内以米为单位用醒目标识标注刻度线，按从下至上的顺序标明桩的长度，并在最上节桩顶1米标出10cm标线，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。
4、必须根据工程地质资料和设计的单桩承载力要求，会同各有关部门合理地选择桩机和桩锤。一般情况下，静压桩机的压桩力应不小于单桩竖向极限承载力标准值的1.2倍。
5、施工放线与定桩位：项目技术管理人员应该对已定好的轴线位进行复核，根据建筑物与结构桩位图逐位校核，发现不符合要求的及时纠正。
6、每台桩机施工时必须配备水准仪1台、经纬仪2台。
7、沉桩设备要求采用履带式打桩机或静压桩机，且必须使用吊机进行喂桩，吊机起重量必须大于桩重量的3倍以上。
8、底桩的定点：在每个桩位处用石灰或贝灰以原定的桩心为圆心、以该桩的桩径为直径画一圆圈，压底桩时以此圆圈为准，控制桩不偏离该圆圈，使成桩的偏位尽可能减小。
9、接桩应保证上下两节桩的顺直，两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm（宜设置接桩导向箍）。焊接应采用二氧化碳气体保护焊，焊接现场设置挡风设施。焊接前应将两节桩的端头板用钢刷清刷干净，直至坡口露出金属光泽，在保证上节桩已经垂直后方能焊接4～6点，焊接层数不少于2层，每层焊渣必须清理干净，保证焊缝连续饱满，自然冷却约8～10分钟，严禁用水冷却或焊完即压，防止高温的焊缝遇水变脆而被压坏。
10、沉桩过程中遇有较难穿透的土层时，接桩宜在桩尖穿过该层土后进行。
第三章 下部构造
3.1 钢筋施工
1、所有钢筋原材切割、弯曲及半成品或成品制作均要求在钢筋集中加工车间内完成，并采用数控设备按钢筋模块化集中加工制作，运输至工地现场后通过焊接或绑扎整体拼装成型，严禁在工地现场遍地开花随意制作。
2、接头应采用二氧化碳气体保护焊，直径≥25mm的钢筋不得使用闪光对焊工艺进行焊接，应采用直螺纹接头。
3、安装立柱预埋钢筋时，其伸入承台（桥台）内的长度必须符合设计要求。
4、立柱与桩身钢筋伸入承台（桥台）部分若与承台（桥台）钢筋相碰，不得任意截断。
5、采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。
6、钢筋模块化
承台钢筋根据结构形式和大小分成加工模块在钢筋棚加工后运至现场吊装；立柱钢筋应在钢筋棚分节加工后，整体运至现场吊装；盖梁钢筋根据体量大小可以考虑钢筋棚加工后运至现场安装或现场地面绑扎好后，吊装到位。
3.2 模板施工
1、立柱、盖梁（含现浇横梁）施工必须使用定型钢模(每块模板的面积不小1.2m
2) ，尽量将小或“非标”模板配置在结构物的下部(隐蔽部位)，钢板宜采用冷轧钢板，其厚度不得小于6mm。肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。
2、现浇混凝土墩立柱施工，要求采用“模架一体化”（无落地脚手架）工艺。立柱钢模板及其柱顶操作平台须进行特殊设计和受力检算，确保模架在搭设、混凝土浇筑及拆除过程中的稳定性和安全性。
盖梁施工模板支架，5m及以上不得采用满堂式支架，应采用钢管支撑或无落地支架。
3、结构外立面不得使用对穿螺杆，若确需采用须经现场监理及建设单位批准。
4、应加强对模板的去污、除锈、防锈等维修保养。模板应顺序编号，堆放有序，避免移运和存放过程中受损变形。
5、必须购买和使用经实践证明效果良好的混凝土专用脱模剂，严禁使用废机油及其混合物等作为脱模剂，保证混凝土结构物外观色泽良好。
6、拆模执行“拆模令”，由施工单位提出申请，并附混凝土强度报告，经监理批准后方可实施。
3.3 混凝土施工
1、混凝土浇筑严格执行“浇筑令”。混凝土垂直浇筑高度大于15m（含15m）时，必须分两次进行，施工单位应根据环境因素确定浇筑速度，并在浇筑令中说明，交监理确认。
2、混凝土养生要求采用墩（柱）顶滴漏养生工艺，在墩（柱）顶设置容量合适的养护水箱，并指派专人定期管理。
若选用养生剂，应在监理旁站下喷涂。养生剂品牌应得到监理和业主认可。
3、在气温低于5℃以下及雨天禁止混凝土施工。
4、混凝土分两次及以上浇筑时，混凝土接茬处须进行凿毛处理，凿除浮浆并露出骨料。
5、进入承台的桩顶预留高度必须大于10cm。
6、墩柱和系梁应同步浇筑，混凝土浇筑完成后，应立即进行表面覆盖并洒水养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，达到既保湿又防止污染的目的。混凝土的洒水养护时间不得少于7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加；当气温小于5℃时，应采取蓄热养生。
7、桥梁墩台每次新浇筑混凝土之前，施工单位应用塑料薄膜对已浇筑的结构物下部混凝土进行包裹封闭，达到既保湿养生又防止污染的目的。
8、每个墩台施工完毕后，应及时编号。将其标注在外侧墩柱、台身，具体要求如下：
（1）编号沿路线里程增长方向分左、右幅从起点到终点按序进行编号；
（2）墩柱、台身上编号外圆圈直径为40cm，中文字体为印刷黑体，规格为lO×15cm， 采用红色油漆标注于距底梁3米处。
9、垫块应采用高强砂浆，每个项目统一规格。
第四章 上部构造
4.1 预制梁场场地建设
1、总体要求
（1）预制场地面积、台座数量、机械配备必须满足招标文件要求，并合理划分办公生活区、制梁区、存梁区、构件加工区域。
（2）预制场选址与布置要经过多方案比选，功能区规划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、台座数量、梁片的型式及数量
（3）预制场布置符合工厂化、专业化、规模化生产的要求，道路和排水畅通；预制场应对场地进行硬化处理，分层碾压密实，表面浇筑混凝土，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
（4）预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”或“墩等梁”现象。
（5）场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。
2、台座设置
（1）预制梁的台座强度应能满足张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地基上，台座基础应使用钢筋混凝土，台座与施工主便道要有足够的安全距离。
（2）底模采用通长钢板，不得采用混凝土底模，钢板厚度不小于10mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。
（3）反拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
（4）预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。
（5）台座要满足不同长度梁片的制作；台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
（6）存梁场应设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
3、模板配置
（1）预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长增加1%，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。冬季施工侧模须喷涂保温材料。
（2）侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。
（3）模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
（4）有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。
（5）翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保证刚度满足要求，不易变形。
（6）T梁横隔板底模必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。
（7）确保T梁梁端预留的横向钢筋通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。
4、钢筋
（1）预制梁场内应设置钢筋集中加工车间，车间内按钢筋原材堆放区、钢筋加工区、钢筋半成品或成品堆放区、废品集中堆放区等功能区域整体规划。
（2）预制梁场内需配置定型胎架，进行钢筋骨架的整体制作。
5、混凝土搅拌站
预制梁场内需设置混凝土搅拌站，进行集中搅拌、封闭管理，并配置不少于2台搅拌设备（每台拌和能力不得小于75m3/h）。
4.2 预制梁施工
1、钢筋加工
（1）钢筋切割、弯配等要求在钢筋集中加工车间采用数控设备进行，预制梁钢筋骨架要求采用定型胎架辅助完成。定型胎架应经监理工程师验收同意。
（2）所有钢筋交叉点均须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
（3）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
（4）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
（5）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。
（6）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理，U型锚筋与镀锌钢板焊接时应有防止钢板弯曲变形措施。
（7）对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。
2、模板安装
（1）对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，可采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。
（2）使用专用混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
（3）要采取可靠措施，有效固定内模，确保在混凝土浇注过程中不发生芯模下沉、上浮或跑浆漏浆。
（4）模板在安装后浇注混凝土前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
3、波纹管、锚垫板安设
（1）在钢筋绑扎过程中，应根据设计先精确设置波纹管井字型定位筋，每40～60cm设置一道，不得缺省，后穿波纹管，接头应采用热熔工艺连接，保证不漏浆。波纹管应按规范进行抽检，厚度、环刚度等指标应满足规范要求。
（3）为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布置时对号入座。
（4）钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
（5）钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。
（6）圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
（7）底部预埋钢板及时除锈。
4、混凝土浇筑
（1）梁体混凝土塌落度应控制在12~16cm。
（2）梁体混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。梁顶板应用平板振动器振捣。
（3）在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用专用设备拉毛。
（4）要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。
（5）夏季施工时混凝土混合料的温度应不超过32℃，当超过32℃时应采用有效的降温防止蒸发措施，与混凝土接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32℃以下。
（6）梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
（6）每个预制厂必须配置两台以上带金刚钻头的电动凿毛设备，不得采用风镐。凡是湿接缝部位，拆模12小时且混凝土达到一定设计强度后，用专用凿毛机进行凿毛。
5、预应力施工
（1）张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度应不小于设计规定值，养生时间必须遵从设计规定。
（2）注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。
（3）预应力施工必须根据实测弹性模量进行张拉应力、伸长量修正计算，监理单位对施工单位的复核结果进行审核确认。
（4）钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘混凝土应力超过容许值。
（6）一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
（7）预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除必须使用用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。
（8）张拉设备要求采用智能张拉设备。智能张拉工艺要求详见《预应力张拉工艺指南》。
（9）预应力钢绞线应后穿。
6、孔道压浆
（1）预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，一般应在48小时内灌浆完毕。预应力管道成形材料必须采用配合真空压浆的专用波纹管。
（2）压浆工艺采用真空辅助压浆或正压过滤网技术。
（3）灌浆浆体的强度应符合设计要求，设计无具体要求时，7天强度不低于30Mpa，28天强度不低于50Mpa。浆体水灰比应小于0.35。
（4）搅拌设备：水泥搅拌机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟，搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。
（5）压浆设备：压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失，压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。
（6）抽真空设备：真空泵应能提供不小于90％真空度的抽真空能力，在真空泵前应配备空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。施工过程中使真空度应达到-0.08～-0.1Mpa。
（7）压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。
（8）当采用真空辅助压浆时，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
（9）水泥浆压注工作应一次作业，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
（10）所有设备在灌浆操作中至少每3小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。
7、封锚
（1）压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，以备浇筑封锚混凝土。
（2）封锚立模后校核梁长，其长度应符合规定。
（3）封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。
（4）封锚混凝土浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于50C时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。
8、养护及其他
（1）预制梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。
（2）编梁片号
梁预制完成后，应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。具体要求如下：
①标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。
②标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。
③编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧。
④编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm(平均每行12cm)中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于裸片跨中处，见下表。
桥 名
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XXX大（中、小）桥
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梁号
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左（右）X-X
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施工单位
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监理单位
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浇注日期
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20XX年X月X日
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张拉时间
|
20XX年X月X日
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4.3 预制梁安装
1、支座安装
（1）支座安装时，须严格控制高程，特别是每片梁四个支座时，不但绝对高程须满足设计要求，同时相对高程不能相差太大（要求1mm），否则支座容易脱空。
（2）架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，支座受力均匀。应特别注意支座型号和滑移方向一致，支座安装后应经监理工程师验收。
（3）支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的混凝土必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。
（4）所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，并在运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。
（5）支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。
（6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。
（7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。
2、预制梁安装
（1）安装前须检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。
（2）桥梁梁片架设如采用架桥机，应采用专业厂家生产的架桥机。
（3）梁板应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。
（4）梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边进行安装。
（5）梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫。
（6）在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3%。
（7）梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。
（8）落梁后应对支座的位置和状态、伸缩缝的预留宽度等进行全面检查，合格后方能锁定。
（9）必须检查支座与梁底是否脱空，衬垫必须采用不锈钢板，衬垫层数不得多于2层。
（10）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。
（11）需过冬的预制梁板，对二次张拉槽口要有保护措施，防止预留孔道进水导致冻胀破坏。
4.4 支架式现浇梁
1、地基加固应与方案相符，对于首件施工及地基为软基处理的，其承重支架必须进行预压，预压加载重量不小于施工荷载的110%。除首件外，支架可不再进行预压，但对软弱地基（如填浜）需地基预压。地基处理范围应超出支架范围每侧0.5m，并设置排水设施。
2、梁体可一次浇筑完成，亦可分两次浇筑，第一次浇筑到梁的腹板顶或以下10～30cm，第二次浇筑应待已浇混凝土具有一定强度并对施工缝进行凿毛处理，冲洗干净后方可进行。第二次浇筑前还须对支架及模板进行一次全面检查。
3、混凝土浇注采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端纵桥向连续浇注。对于箱型梁同一截面，浇注混凝土时应先浇注腹板处，再从工作口浇注底板处，最后再浇注顶板混凝土。混凝土浇注过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。
4、混凝土浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋骨架的任何杂物都要清理干净。
5、混凝土浇注完毕，待二次收浆后用土工布覆盖洒水养护。养护时间不得小于7天。
6、对于非预应力结构，当混凝土强度达到2.5Mp后，方可拆除非承重模板。拆除承重模板，须按规范要求进行。拆模时应小心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处混凝土产生裂缝。
7、对预应力梁，应在预应力筋张拉压浆完且压浆强度达到一定要求后，再拆除承重模板，以免梁体混凝土受拉造成不良影响。
8、梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要求对称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的挠度曲线逐步加大。
9、钢绞线后穿，预应力张拉采用智能张拉设备。
10、压浆采用真空辅助灌浆或正压过滤网技术。
4.5 悬臂施工连续梁
1、施工前须完成托架预压、挂篮静载试验报批工作及相关材料、设施施工准备工作。
2、悬臂浇注工艺施工的桥梁结构必须聘请有专业资质且有成熟监控经验的单位对桥梁线型、应力等指标进行检测，并做好现场施工控制。
3、挂篮走行系统应采用自锚机构，不宜使用配重走行方式，自锚走行机构及轨道必须满足局部应力集中的极端工况验算。
4、挂篮验收应满足以下几点要求：试拼合格（主桁架部分）、结构焊缝做超声波探伤检查并记录、特种材料要有满足要求的合格证书或材质报告、构件按清单查收。
5、挂篮静载试验必须合格。
6、挂篮拼装后应及时逐个对挂篮的构件、联接高强螺栓、销子、精轧螺纹钢吊杆螺帽进行组织验收，并在验收报告上签字认可。
7、纵坡≥2%时，挂篮应设置限位装置，防止其纵向滑移。
8、所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇筑时使用衬管防止漏浆，预应力管道安装应严格设置定位钢筋及构造钢筋。
9、悬臂浇筑混凝土配比试验除强度指标外，还应做弹性模量指标，确定设计张拉强度、100%强度及100%弹模的龄期，以作为节段张拉时间的依据。张拉时弹模的龄期控制应按设计要求进行。
10、悬浇过程混凝土浇筑顺序应按由外向内，分层浇筑，分层厚度30cm，应保持对称浇筑，最大容许不平衡重应以临时墩设计数据控制，但实际施工中宜控制偏差方量为1～2立方混凝土。
11、悬臂浇筑梁段养护应采取固定喷淋与人工辅助洒水养护相结合的方法，确保梁体表面在养护期内保护湿润。
12、直线段托架式支架应进行超载预压，设计除应满足最基本的承载力及稳定性要求外，还应满足合拢段偏压承载的要求；并应根据合拢段方案预留合拢段施工相关的预埋件及预留孔道。
13、合拢段应按工序逐一计算每一工况配重量，并根据容许不平衡重最大值逐一确定配重操作；合拢段应使用补偿收缩混凝土在设计图纸要求的合拢气温时完成浇筑工作，并保持养护直至到合拢束张拉作业开始；合拢段施工必须根据设计计算设置劲性钢骨架。
第五章 附属工程施工
5.1 混凝土防撞墙
1、模板采用定型钢模，涂刷脱模剂，分段浇筑长度以伸缩缝为界，钢板厚度≥8mm，模板上口需精加工处理。
2、模板厂家必须报总监办考察，经现场指挥部同意后方可使用。
3、对防撞墙进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制。
4、分段安装模板时，直线段每10m，曲线段每5m以内应检验定位误差是否符合要求。
5、安装模板时，严格控制错台现象。
6、防撞墙钢筋必须带线施工，并与梁面预埋筋连接，确保保护层，安装过程中钢筋扎丝不能侵入混凝土保护层。
7、预埋管件、接线箱定位准确，安装必须牢固。
8、混凝土浇筑采用分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到距护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。浇筑长度以伸缩缝为界，伸缩缝处应采用端模，确保伸缩缝顺直。
9、混凝土振捣密实，减少气泡引起的外观缺陷；同时严禁过振，避免混凝土表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。
10、模板拆除要避免破坏混凝土面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。
11、养生采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。
13、防撞墙伸缩缝，必须设置为通缝，拆模后应清理干净。同一幅桥应对称浇筑。
14、采用预制防撞墙时，防撞墙应工厂化预制。
5.2 混凝土桥面铺装
1、桥面铺装必须全断面施工（不设施工缝），每工点配备振动梁、振动棒、平板振动器、提浆滚筒、雨棚等施工机具。振动梁的设置长度应能确保整幅式施工。
2、桥面铺装施工前应对每跨标高进行复测，每跨测三个断面，每个断面五个点，并作好记录，根据全桥标高及时做好整体调坡工作，并请设计确认。
3、清除桥面浮浆、凿毛：先采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，对每片梁顶面进行详细检查、补凿，然后采用空压机及高压水枪对梁面冲洗干净。
4、绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型布置，钢筋接头应注意错位。
5、桥面标高控制点纵向每3米放样一个，把所有控制点利用墨线连成一线，轨道沿墨线纵向布置。
6、为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密（一般宜每间隔0.6m加密1个支撑点），之后用铝合金水平尺检验轨道表面平整度，用高强度砂浆对轨道下方空隙塞垫密实。
7、采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋每平米不少于4处。
8、混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对梁表面进行充分湿润，但不得有积水。
9、混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面混凝土铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面混凝土表面干缩过快而导致表面开裂。
10、振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不宜少于30s。最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。
11、振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。
12、混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。
13、对需安装伸缩缝处的水泥混凝土桥面，应先连续浇筑混凝土，然后切缝开槽安装伸缩缝。
14、铰缝混凝土不得与桥面铺装混凝土同时浇筑。填缝材料应采用发泡剂。
15、混凝土未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。
5.3 伸缩缝
1、伸缩缝预留槽在铺设沥青混凝土路面之前，应用C15素混凝土填平，缝底垫衬板。
2、施工前核对伸缩缝宽度（根据环境温度确定设计缝宽），划线确定预留宽度(最小4cm)，并保持线形顺直。
3、安装伸缩装置前须挖除伸缩缝处填料，并清洁底层，把梁缝内垃圾清理干净，不得残留杂物。
4、预埋件定位须准确，宜采用高强防裂水泥混凝土固定，伸缩缝安装后养护14天以上或采取相应措施后方可开放交通。
5、伸缩缝附近桥面应平整，表面高差不超过2mm，伸缩缝安装误差不超过3mm，固定螺栓应紧固可靠，并有防振止松构造措施。
6、伸缩缝进入防撞护栏处，必须在防撞护栏相应位置划线并用切割机切进2cm深度后，方可对安装范围的的混凝土进行凿除处理。
7、切缝边口处必须用包箱带予以粘贴并在两边铺设宽度为不小于1m的彩条布进行保护，槽内垃圾必须及时清运，防止污染。
8、针对预埋件安装存在的问题、预埋件缺失等现象，不得采取膨胀螺栓或植筋的方法，确需植筋的方案必须得到设计认可。在凿除时，严禁采用风镐等强震设备施工，应选取小型设备或人工凿除，避免破坏梁体。
9、混凝土不得直接与沥青面层接触，必须用钢板或其它等材料予以隔离，防止污染。
10、伸缩缝的工序验收时必须留有影像资料照片共六张：①切缝、临时填料凿除后；②切面细部照片；③横缝宽度（钢尺显示）；④伸缩缝安装后；⑤安装细部照片（焊接长度）；⑥混凝土浇筑后。每张照片拍摄时必须放置标识牌，写明工程部位、检查时间，在相机中设置拍摄时间显示；每道伸缩缝质检资料中增加梁板与盖梁间横缝宽度检查记录、垃圾清理检查记录，施工及监理单位检查人员签字确认。
11、伸缩缝橡胶止水带应整条连续，端头向上弯折埋入混凝土中，起挡水作用。
